在噴涂油漆過程中常見的16個(gè)問題與解決對策

（適用木板、鋁單板以及大多數(shù)的金屬板材）

一、針孔

問題現(xiàn)象:

在漆膜表面出現(xiàn)的一種凹陷透底的針尖細(xì)孔現(xiàn)象。這種針尖狀小孔就像針刺小孔，孔徑在100微米左右。

問題原因:

(1)板材表面處理不好，多木毛、木刺，填充困難;(2)底層未完全干透，就施工第二遍。(3)配好的油漆沒有靜置一段時(shí)間，油漆粘度高，氣泡沒有消除。(4)一次性施工過厚。(5)固化劑、稀釋劑配套錯(cuò)誤;(6)固化劑加入量過多。(7)環(huán)境溫度濕度高;(8)木材含水率高。

解決對策:

(1)板材白坯要打磨平整，然后用底得寶封閉;

(2)多次施工時(shí)，重涂時(shí)間要間隔充分，待下層充分干燥后再施工第二遍;

(3)配好的油漆要靜置一段時(shí)間，讓氣泡完全消除后再施工;

(4)油漆的粘度要適合，不要太稠;

(5)一次性施工不要太厚，做到"薄刷多遍"，一般單層厚度不要超過20μm。

(6)使用指定的固化劑和稀釋劑，按指定的配比施工。

(7)不要在溫度和濕度高的時(shí)候施工。

(8)施工前木材要干燥至一定含水率，一般為10-12%。

二、起泡

問題現(xiàn)象:

漆膜干后出現(xiàn)大小不等的突起圓形泡，也叫鼓泡。起泡產(chǎn)生于被涂表面與漆膜之間，或兩層漆膜之間。

問題原因:

(1)基材處理不合要求，如木材含水率較高，或未將松脂、木材本身含有的芳香油清除掉，當(dāng)其自然揮發(fā)時(shí)導(dǎo)致起泡。(2)油性或水性膩?zhàn)游赐耆稍锘虻讓油苛衔锤蓵r(shí)就涂飾面層涂料。(3)木材的接合處及孔眼沒有填實(shí)，有空隙口孔眼等。(4)油漆粘度過高。(5)油漆配比不恰當(dāng)。(6)刷涂時(shí)來回拖動刷子，產(chǎn)生的氣泡沒有消除。(7)底材表面附有油污、灰塵、水泡等，這些不潔物周圍沾有水份。(8)壓縮機(jī)、空氣管中有水份，或者有水份濺到施工表面上。(9)大部分與針孔原因一樣。

解決對策:

(1)木材應(yīng)干燥至合適的含水率，除去木材中芳香油或松脂。

(2)應(yīng)在膩?zhàn)?、底層涂料充分干燥后，再刷面層涂料?/p>

(3)應(yīng)將木材接合處的空隙和木材孔眼用膩?zhàn)犹顚?shí)，并打磨平整后再刷涂油漆。

(4)最好用干凈的碎布清理基材表面的雜物，不要用手觸摸，清理干凈后的被涂表面，即可上涂料。

(5)油漆的施工粘度要合適。

(6)刷涂時(shí)不要來回拖動，先橫理，后豎理，最后順木紋方向理直。

(7)定期排出壓縮機(jī)中水份，加裝油水分離器。

(8)參考針孔的對策。

(9)對氣泡輕微的，可待漆膜干透后，用水砂紙打磨平整，再補(bǔ)面漆。對氣泡嚴(yán)重的，先挑破氣泡，用砂紙仔細(xì)打磨平整并清理干凈，然后再一層一層地按涂裝工藝修補(bǔ)。

三、發(fā)白

問題現(xiàn)象:

涂膜含有水份或其它液體，涂膜顏色比原來較淡白，涂膜呈現(xiàn)白霧狀。

問題原因:

(1)板材含水率過高，日久水份揮發(fā)積留于漆膜中導(dǎo)致發(fā)白;(2)環(huán)境濕度過高;(3)施工表面、容器、油漆中混有水分;(4)稀釋劑揮發(fā)太快;(5)底層漆膜中含有的水分沒有清除干凈;(6)對于黑胡桃木等深色板材使用透明性較差的油漆，因?yàn)橥该餍詥栴}發(fā)白;(7)油漆施工過厚;(8)固化劑配套錯(cuò)誤，與油漆不相容而發(fā)白。

解決對策:

(1)板材施工前要經(jīng)過干燥處理，控制板材含水率在12%以下;

(2)對于深色板材要選用透明性較好的油漆施工;

(3)油漆施工不要一次性厚涂;

(4)不要在濕度高時(shí)施工，如必須可加入適當(dāng)慢干水;

(5)施工表面要清潔干凈，不要沾上水分;

(6)涂料、容器中不要混入水分;

(7)使用指定的稀釋劑和固化劑;

(8)底層涂膜的水要晾干，特別是用水磨時(shí)。

四、咬底

問題現(xiàn)象:

咬底，是指上層涂料中的溶劑把底層漆膜軟化、溶脹，導(dǎo)致底層漆膜的附著力變差，而引發(fā)的起皮、揭底現(xiàn)象。

問題原因:

(1)底漆未完全干燥就涂面漆，面漆中的溶劑極易將底漆溶解軟化，引起咬底。(2)刷涂面漆時(shí)操作不迅速，反復(fù)刷涂次數(shù)過多則產(chǎn)生咬底現(xiàn)象。(3)對于油脂性漆膜以及干性油改性的一些合成樹脂漆膜未經(jīng)高度氧化和聚合成膜之前，一旦與強(qiáng)溶劑相遇，底漆漆膜就會被侵蝕。如底漆用酚醛漆，面漆使用硝基漆，則硝基漆中的溶劑就會把油性酚醛漆咬起，并與原附著基層分開。(4)前一道涂層固化劑用量不夠，交聯(lián)不充分;(5)前后兩遍涂層不配套。

解決對策:

(1)應(yīng)待底層涂料完全干透后，再刷涂面層涂料。

(2)刷涂溶劑性的涂料時(shí)，要技術(shù)熟練、操作準(zhǔn)確、迅速，防止反復(fù)刷涂。

(3)底層涂料和面層涂料應(yīng)配套使用。

(4)對于嚴(yán)重的咬底現(xiàn)象，需將涂層全部鏟除干凈，待基層干燥后再選用同一品種的涂料進(jìn)行刷涂。

五、顆粒

問題現(xiàn)象:

涂膜表面附著灰塵、飛絮、異物等。

問題原因:

(1)有灰塵、砂粒等雜物混入涂料中。(2)調(diào)配漆料時(shí)，產(chǎn)生的氣泡在漆液內(nèi)未經(jīng)散盡即施工，尤其在寒冷天氣容易出現(xiàn)氣泡散不開的現(xiàn)象，使漆膜干燥后表面變粗糙。 (3)施工環(huán)境不潔，有灰塵、砂粒飄落于涂料中，或油刷等刷涂工具粘有雜物。 (4)基層處理不合要求，打磨不光滑，灰塵、砂粒未清除干凈。 (5)稀釋劑使用不當(dāng)，溶解力差，不能完全溶解涂料，引起顆粒。 (6)固化劑使用不當(dāng)，與油漆不相容，引起顆粒。

解決對策:

(1)調(diào)配好的涂料在刷涂前，必須經(jīng)過濾布過濾，以除去雜物。

(2)漆油調(diào)配好后，應(yīng)靜置10-20分鐘，

(3)基層不平處應(yīng)用膩?zhàn)犹钇?，再用砂紙打磨光滑，擦去粉塵后再刷涂涂料。

(4)使用配套的稀釋劑和固化劑。

(5)涂膜表面已產(chǎn)生粗糙現(xiàn)象，可用砂紙打磨光滑，然后再刷一遍面漆。

六、離油

問題現(xiàn)象:

離油是涂膜表面上出現(xiàn)局部收縮，好象水灑在蠟紙上似的，斑斑點(diǎn)點(diǎn)露出底層的花臉狀現(xiàn)象，又叫魚眼、發(fā)笑、縮孔等。

問題原因:

(1)被涂物有水分、油份或油性蠟等;(2)空氣壓縮機(jī)及管道帶有水分油污;(3)工作環(huán)境被污染，噴涂設(shè)施及噴涂工具不潔。(4)油漆中不小心混入水、油等不潔物;(5)擅自加入消泡劑等化學(xué)物品;(6)環(huán)境里溶劑蒸汽含量高，通風(fēng)不良。(7)底層油漆品質(zhì)不良，或受到污染;

解決對策:

(1)被涂物避免污染，且需要打磨徹底;

(2)使用油水分離器，并定期排水，二小時(shí)一次;

(3)作業(yè)場所、器具避免污染油污、蠟等，衣物、擦拭布被污染應(yīng)清洗清潔后，才可接觸作業(yè)物，施工中注意不讓雜物掉入漆桶。保持設(shè)施、調(diào)漆罐、工具潔凈;

(4)舊涂膜在涂漆前用溶劑擦拭干凈并打磨徹底后再予以施工。

(5)不要擅自加入其它化學(xué)物品;

(6)如在刷涂時(shí)發(fā)現(xiàn)有"發(fā)笑"現(xiàn)象，應(yīng)立即停刷，并用溶劑將"發(fā)笑"部分洗凈，待表面干后，重新刷涂一遍涂料。

七、不干或慢干

問題現(xiàn)象:

涂膜經(jīng)過一段時(shí)間后，仍未干，不硬化

問題原因:

(1)被涂面含有水分;(2)固化劑加入量太少或忘記加固化劑;(3)使用含水、含醇高的稀釋劑;(4)溫度過低，濕度太大，未達(dá)干燥條件; (5)一次涂膜過厚，或?qū)娱g間隔時(shí)間短。

解決對策:

(1)待水分完全干后再噴涂;(2)按比例加固化劑調(diào)漆;

(3)使用廠家提供的配套稀釋劑;

(4)在正常室溫內(nèi)噴涂;

(5)兩次或多次施工，延長層與層之間施工時(shí)間，涂面若無法干燥，則應(yīng)將涂層鏟去或用布沾丙酮清洗掉。

八、失光

問題現(xiàn)象:

涂膜成霧狀不能獲得預(yù)期的光澤

問題原因:

(1)被涂物面粗糙多孔，吸油量大; (2)稀釋劑加入量太多，油漆噴涂量太少; (3)排氣不良，噴涂漆霧落在已噴好的膜面上; (4)選用沸點(diǎn)低的稀釋劑，揮發(fā)干燥過快; (5)拋光的涂裝，未充分干燥即打磨拋光，或拋光蠟太粗; (6)施工環(huán)境太高，濕度太大，溶劑揮發(fā)太快，漆膜白化; (7)打磨粗糙，或選用粗砂紙打磨，有沙眼;(8)被涂物表面附著灰塵，漆粉末清除; (9)油漆加入固化劑后放置時(shí)間太長。

解決對策:

(1)選擇好板材，或先刷1-2遍底得寶(封閉漆)封閉木眼，刮膩?zhàn)犹钛a(bǔ)縫隙，并打磨平整;

(2)控制適當(dāng)?shù)耐苛险扯龋哉_的方法噴涂適量漆液;

(3)保持良好的排氣;

(4)選用廠家提供的配套稀釋劑，或添加揮發(fā)慢的溶劑;

(5)待漆膜完全干燥后才可進(jìn)行拋光，并選擇蠟的細(xì)度;

(6)要有良好的涂裝作業(yè)溫濕度，要適當(dāng)加入防白水等慢干溶劑;

(7)選用較細(xì)的砂紙認(rèn)真仔細(xì)打磨好;

(8)清理干凈被涂物面;

(9)調(diào)好油漆后應(yīng)盡快在4小時(shí)內(nèi)施工完。

九、流掛

問題現(xiàn)象:

在被涂面上或線角的凹槽處，涂料產(chǎn)生流淌。形成漆膜厚薄不均，嚴(yán)重者如漆幕下垂，輕者如串珠淚痕。

問題原因:

(1)稀釋劑過量，使粘度低于正常施工要求，漆料不能附在物體表面下墜流淌。 (2)施工場所溫度太低，涂料干燥速度過慢，而且在成膜中流動性又較大。 (3)選用的漆刷太大、毛太長、太軟或刷油時(shí)蘸油太多，刷漆太多，使漆面厚薄不一，較厚處就要流淌。 (4)刷涂面凸凹不平或物體的棱角、轉(zhuǎn)角、線角的凹槽處，容易造成刷涂不均、厚薄不一，較厚處就要流淌。 (5)被刷涂表面不潔，有油、水等污物，刷涂后不能很好地附著而流淌。

解決對策:

(1)選用優(yōu)良的油漆材料和適量的稀釋劑。

(2)施工環(huán)境溫度和濕度適宜。

(3)選用的漆刷、刷毛要有彈性，根粗而梢細(xì)，鬃厚而口齊。油刷蘸油應(yīng)少蘸勤蘸。

(4)在施工中應(yīng)盡量使基層平整，磨去棱角。在線角、棱角處要用油刷輕輕按一下，將多余的油漆蘸起刷開，以免漆膜過厚而流淌。

(5)應(yīng)選擇涂料的配套稀釋劑。

(6)徹底清理干凈被涂表面的磨屑、油、水等雜物。(7)當(dāng)漆膜未完全干燥，再刷一遍。如漆膜已完全干燥，對于輕微的流墜，可用砂紙磨平，對于大面積流墜，采用水磨，效果比較好，但只能手工操作。

十、刷痕

問題現(xiàn)象:

在漆膜上留有刷毛痕跡，干后出現(xiàn)一絲絲高低不平的刷紋，使漆膜厚薄不均。

問題原因:

(1)涂料的粘度過高、稀釋劑的揮發(fā)速度過快。(2)在木制品刷涂中，沒有順木紋方向平行操作。 (3)選用的油刷過小或刷毛過硬或油刷保管不善使刷毛不齊或干硬。 (4)被涂表面對涂料的吸收能力過強(qiáng)，刷涂困難。

解決對策:

(1)調(diào)整涂料的施工粘度，選用配套的稀釋劑。

(2)刷涂施工時(shí)，應(yīng)先順木紋方向進(jìn)行頭遍涂料的刷涂。

(3)要選用較軟的油刷，理油動作要輕巧。油刷用后，應(yīng)用稀釋劑洗凈并妥善保管，刷毛不齊的油刷應(yīng)盡量不用。

(4)用封閉底漆對基材進(jìn)行封閉，然后再刷涂底漆和面漆。

(5)刷涂所選用的涂料應(yīng)具有較好的流平性，選用合適揮發(fā)速度的稀釋劑。

(6)發(fā)現(xiàn)有刷紋時(shí)，應(yīng)用水砂紙輕輕打磨平整，并用干凈的碎布清理灰塵，然后再刷涂一遍涂料。

十一、桔皮

問題現(xiàn)象:

涂膜表面不光滑，呈現(xiàn)凹凸的狀態(tài)如桔子皮樣。

問題原因:

(1)油漆太稠，稀釋劑太少; (2)噴涂壓力過大或距離太近，噴涂漆量少，距離遠(yuǎn); (3)施工場所溫度太高，干燥過快，漆不能充分流平; (4)作業(yè)環(huán)境風(fēng)速過大; (5)使用低沸點(diǎn)稀釋劑，漆霧抵達(dá)涂面時(shí)，溶劑即揮發(fā); (6)加入固化劑后，放置時(shí)間過長才施工。

解決對策:

(1)注意油漆配比，注意合理調(diào)漆;

(2)充分熟練噴槍使用方法;

(3)改善施工場所條件;

(4)防止在強(qiáng)風(fēng)處涂裝;

(5)使用適當(dāng)?shù)南♂寗┱{(diào)漆;

(6)加入固化劑調(diào)漆后盡快用完。

(7)增加適量氧化鋅可以消除此現(xiàn)象。

十二、開裂

問題現(xiàn)象:

漆膜表面出現(xiàn)深淺大小各不相同的裂紋，如從裂紋處能見到下層表面，則稱為"開裂";如漆膜呈現(xiàn)龜背花紋樣的細(xì)小裂紋，則稱為"龜裂"。

問題原因:

(1)底漆與面漆不配套，涂膜受外界影響(機(jī)械作用，溫度變化等)而產(chǎn)生收縮應(yīng)力，引起漆膜龜裂或開裂。 (2)底漆未干透即涂覆(噴、刷、輥涂)面漆，或第一層面漆過厚，未經(jīng)干透又涂第二層面漆，使兩層漆內(nèi)外伸縮不一致。 (3)室內(nèi)用漆用于室外或金屬表面底漆用于木材。 (4)木質(zhì)底材含有松脂未經(jīng)清除和處理，日久會滲出漆膜，造成局部龜裂。 (5)木材含水率太高，日久發(fā)生變形引起開裂; (6)固化劑加入過多，或者使用錯(cuò)誤的固化劑; (7)施工過厚; (8)施工環(huán)境惡劣，溫差大、濕度大，漆膜受冷熱而伸縮，引起龜裂。

解決對策:

(1)底漆與面漆應(yīng)配套，底漆與基材要配套。

(2)底層干透后再涂裝下道漆，面漆第一層宜稀宜薄，干后再涂第二層。

(3)選用合適的涂料品種，尤其是室外用漆，要選擇耐候性好的涂料。

(4)要將木質(zhì)底材的松脂鏟除，用酒清揩干凈，并用封閉底漆作封閉處理。

(5)按指定的配比施工;

(6)不要厚涂，總厚度不要超過150μm。

(7)在適宜的環(huán)境條件下施工，涂裝前充分?jǐn)嚢栌推帷?/p>

(8)木材含水率控制在12%以下。

十三、漆膜脫落

問題現(xiàn)象:

由于漆膜層間附著、結(jié)合不良，會產(chǎn)生漆膜脫落、剝落、起鼓、起皮等病態(tài)現(xiàn)象。

問題原因:

(1)底、面漆不配套，造成層間附著力欠佳。(2)物面不潔，沾有油污、水份或其它污物。 (3)物面處理不當(dāng)。如木材表面未經(jīng)打磨就嵌刮膩?zhàn)踊蛏掀?，使面漆的油分被其吸收而造成脫落，木材表面未?jīng)有效的封閉。 (4)底層未干透即涂面漆，日久因底層面層收縮率不一致而開裂，從而影響層間附著力。底漆太堅(jiān)硬或底漆很光滑，未經(jīng)打磨就直接涂裝面漆。 (5)施工溫度過低。

解決對策:

(1)選擇配套的底漆、面漆。

(2)基材表面處理時(shí)要把油污、水分或其它污物徹底清除。

(3)基材要經(jīng)過打磨、修整再嵌刮膩?zhàn)?。底漆須干透后并?jīng)打磨，方可涂覆(刷、輥、或噴)面漆，以增加層間附著力。

十四、漆膜粗糙

問題現(xiàn)象:

涂料涂飾在物體表面上，涂膜中顆粒較多，顆粒形同痱子般的凸起物，手感粗糙、不光滑。

問題原因:

(1)使漆膜干燥后表面粗糙。(3)施工環(huán)境不潔，有灰塵、砂粒落于涂料中，或油刷等刷涂工具粘有雜物。(4)基層處理不合要求，打磨不光滑，灰塵、砂粒未清除干凈。

解決對策:

(1)調(diào)配好的涂料在刷涂前，必須經(jīng)過濾布過濾，以除去雜物。

(2)漆油調(diào)配好后，應(yīng)靜置15-20分鐘，待氣泡散開后再使用。

(3)刮風(fēng)天氣或塵土飛揚(yáng)的場所不宜進(jìn)行施工，剛刷涂完的油漆要防塵土污染。

(4)基層不平處理應(yīng)用膩?zhàn)犹钇?，再用砂紙打磨光滑，擦去粉塵后再刷涂涂料。

(5)涂膜表面已產(chǎn)生粗糙現(xiàn)象。

十五、起灰

問題現(xiàn)象:

油漆刷涂或噴涂經(jīng)過干燥后，用手摸輕摸會掉燃料。

問題原因:

(1)產(chǎn)生這個(gè)問題多半是雙組份油漆，其中組份二固化劑加入偏少。 (2)油漆在開桶后一直沒有充分?jǐn)嚢?，?jīng)過好多次使用。油漆中的油脂部分已經(jīng)用的差不多了，而留下更多的基體。 (3)油漆固化劑已經(jīng)失效。 (4)噴涂稀釋劑加入過多，沖淡了固化劑作用。

解決對策:

(1)用量杯、刻度尺測量比例。

(2)刷涂施工時(shí)，應(yīng)徹底攪拌基體，把樹脂和油脂充分?jǐn)噭颉Ｔ谝淮问褂貌煌?，剩余的基料和固化劑要蓋嚴(yán)桶蓋，防止空氣流通。

(3)固化劑需要在規(guī)定的溫度保存，并定期復(fù)查。

(4)正確選擇稀釋劑，嚴(yán)禁噴涂高溫后的零件。

十六、脫落

問題現(xiàn)象:

漆膜表面出現(xiàn)鱗片狀脫落。這些脫落的漆片易碎，其邊緣呈上卷狀脫離基底表面。機(jī)械面漆層與其下層表面失去結(jié)合力。

問題原因:

1)下層表面受到蠟、油脂、硅酮、油、脫模劑、水、鐵銹或肥皂水等的污染。2)在鋼或鋁基底表面未使用金屬表面處理劑，或者所使用的金屬處理劑型號不對。3)基底表面結(jié)合力不夠。4)噴漆時(shí)，基底表面溫度太高或太低。5)噴涂底漆的方法不當(dāng)，底漆未充分干燥。6)油漆的黏度不適當(dāng)，所使用的稀料型號不對或質(zhì)量太差，壓縮空氣的壓力太高。7)漆膜太厚。8)相鄰兩層漆膜之間存在內(nèi)應(yīng)力。

解決對策:

1)要保證認(rèn)真地清洗準(zhǔn)備噴涂的基底表面，并用干凈布將表面揩干。

2)在鋼或鋁基底表面一定要使用正確的金屬的表面處理劑，基底表面處理好30分鐘內(nèi)開始噴漆，以防基底表面生銹。

3)噴涂前，要對基底表面進(jìn)行打磨處理，并且要注意將所有磨硝全部清除干凈。

4)噴涂和干燥過程中，要保證底漆充分固化后才可繼續(xù)噴涂面漆。

用高品質(zhì)打造每一塊鋁材，八和建材竭誠為您創(chuàng)造價(jià)值。

歡迎致電聯(lián)系：楊小姐  135 3318 0995

八和建材http://m.wineslj.cn